民意汽车控制面罩单型腔注塑模设计

范文编号:JX648  范文字数:26566.页数:63 附任务书,外文翻译,CAD图纸

摘　要

 随着塑料工业的发展，塑料注塑模已经成为制造塑料制品的主要方式之一。注塑模生产水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，也在很大程度上决定着产品的质量效益和新产品的开发能力。特别是在汽车行业，模具业正面临着一个全新的发展机遇。
 本文介绍了汽车控制面罩设计的全过程。具体内容包括：分型面的确定、注射机型号的选择、成型零部件的设计、浇注系统、冷却系统、脱模机构和抽芯机构的设计等。本文中,特别使用了斜导柱顶出机构实现抽芯动作，不但简化了设计，而且满足设计要求。
 在本设计中，有丰富的插图，详细的计算及说明过程，图文并茂，使读者更易明白理解设计的全过程。
关键词：注塑模　浇注系统　分型面　斜导柱　

Abstract

 With the development of industrial plastic, plastic injection mold has become one of the main methods of manufacturing plastic products. The manufacturing level of injection mold has become an important sign to measure. The level of the country、s manufacturing and to a large extent. It also determines the quality and effectiveness of the products and the development capacity of new product. Especially, in the automobile industry, the industry is facting a new development opportunity.
 The paper describes the entire process of the design of vehicle control makes. It include: dividing surface’s setting choice of injection machine, design of forming parts and component, design of pouring sustem, design of cooling system, pemoulding care pulling; bodies and bodu design. In the paper, it uses helix-pillar mechanism to realize pulling movement.
 In the design, it is rich in illustrations, detailed calculations, and illustration process. So that readers can understand the entire design process more clearly.
 Key words: injectiong mold  pouring system   dividing surface   helix-pillar

目  录

摘要 I
Abstract II

第1章　绪论 1
1.1 选题的依据与意义 1
1.2　　塑料模具国内外发展状况 1
1.2.1塑料模具工业在国内的发展状况 1
1.2.2塑料模具工业在国外的发展状况 3
1.2.3存在的问题和差距 3
1.3　　本课题的发展趋势 4
1.4　　文档设计内容概述 5
第2章  方案分析 6
 2.1　　设计任务 6
2.2　　塑件分析 6
2.2.１塑件外形分析 6
2.2.2塑件材料选择及其性能、工艺参数 6
2.3　　注射机的选择 7
2.3.1注射机类型的确定 7
2.3.2注射机型号的确定 8
2.3.3部分参数校核 9
2.4　　塑件结构要素确定 8
2.4.1脱模斜度的确定 8
2.4.3加强筋 8
2.4.4圆角 9
2.4.5塑件的尺寸公差及精度的确定 9
2.5　　模具结构方案的确定 9
2.5.1注塑模基本模架的选择 9
2.5.2分型面的确定 10
2.5.3型腔的布置 10
2.5.4型腔数的确定 10
2.5.5拉料杆的结构方案选择 11
第3章　成型零部件结构尺寸设计 12
3.1　　成型零部件的结构设计 12
3.1.1一般凹模的结构设计 12
3.1.2凸模结构设计 12
3.1.3凹凸模材料的选择及粗糙度要求 13
3.2　　型腔壁厚的计算 13
3.2.1型腔的强度及刚度要求 13
3.2.2型腔壁厚的计算 13
3.3　　成型零部件的工作尺寸计算 15
3.3.1凹模成型工作尺寸计算 15
3.3.2成型零件尺寸的计算 15
第4章　模具总体结构设计 23
4.1 浇注系统设计 23
4.1.1浇注系统的总体结构 23
4.1.2主流道设计 23
4.1.3分流道的设计 25
4.1.4浇口的设计 26
4.2　　排溢引气系统的设计 27
4.2.1排溢系统设计 27
4.2.2引气系统的设计 27
4.3　　脱模机构设计 27
4.3.1脱模机构选用原则 28
4.3.2顶杆脱模机构的设计 28
4.4　冷却系统的设计 31
4.4.1冷却装置设计应考虑的基本因素 31
4.4.2冷却装置的理论计算 31
4.4.3冷却装置基本形式的选择 33
4.4.4冷却水道位置的设计原则 33
4.4.5冷却系统的零件 33
4.5　复位机构设计 34
4.5.1设计复位机构应遵循的基本原则 34
4.5.2复位杆形式及尺寸的确定 34
4.5.3复位杆的选材及配合要求 34
4.6　　导向机构设计 34
4.6.1导柱导向机构 34
4.6.2导柱的设计要点 35
4.6.3导柱的数量及分布情况 35
4.6.4导柱的结构形状及尺寸的确定 35
4.6.5导柱材料的选用及安装固定 36
4.6.6导套的设计 36
4.7    抽芯机构的设计 37
4.7.1斜导柱抽芯机构的结构形式 37
4.7.2斜导柱参数的确定 37
4.7.3斜导柱材料选择 38
4.7.4滑块的设计 38
第5章　模架及其零部件的设计 40
5.1　　动模固定板及定模固定板的设计 40
5.1.1动模固定板设计 40
5.1.2定模固定板尺寸的确定 40
5.2　　垫块及支撑钉的设计 40
5.2.1垫块的设计 40
5.2.2支撑钉的设计 40
5.3　　顶杆导柱的设计 41
5.3.1顶杆导柱设计 41
5.3.2顶杆导柱尺寸确定 41
5.3.3顶杆导套设计 41
5.4　　其他连接件的确定 42
5.5　　吊装设计 42
总结 43
参考文献 43
致谢 45

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