制件在模具中的定位：合理制定制件在模具中的定位，是模具设计中至关重要的事情之一。它即关系到产品质量是否稳定、可靠，又直接影响到操作者操作是否简单、方便及模具的使用寿命。所以，本模具利用上工序拉延形状，用压件器定位，既安全可靠，又方便操作。
4.2 冲裁计算
4.2.1 计算毛胚尺寸
这里主要计算各冲孔(4-Ф16,2-Ф6,Ф35)和修边尺寸:
冲孔尺寸:4-Ф16孔的周长L1=4×(2×Л×8)=200.96
2-Ф6孔的周长L2=2×(2×Л×3)=37.68
Ф35孔的周长L3=Л×35=109.9
修边周长：由于修边外形较为复杂,不易计算,我把它估算为L4=1000
4.2.2 计算冲裁力
08钢的τ=3.4×108pa,σb=4×108pa,σs屈=2.0×108pa， 而δ=32%
采用平刃冲裁下出料方式，弹性卸料装置
落料力的计算 F落=Ltτ
=1000×0.9×10-6×3.4×108
=306000(N)≈3.06×102(KN)
L—修边长度
t—板料厚度
冲孔力的计算 F冲=Ltτ
=(200.96+39.68+109.9)×0.9×10-6×3.4×108
=106000(N)≈1.06×102(KN)
L—孔长
t—板料厚度
备注:冲孔动作同时进行
冲孔时的推件力 F推=nK′F冲
=7×0.05×1.06×102≈37.35(KN)
n—同时卡在凹模内的零件或废料数目
K′—称为推件力系数。其值查表2-4《冷冲压工艺及模具设计》一书
落料时的卸料力 F卸= K卸F落
=0.03×3.06×102≈9.2(KN)
K卸—称为卸料力系数。其值查表2-4《冷冲压工艺及模具设计》一书
故总冲裁力 F0=F落+F冲+F卸+F推
=3.06×102+1.06×102+37.35+9.2=4.59×102(KN)
经校核可知,在冲孔凸模下均设垫板,保证支撑座承受的压应力在允用范围内. 注意：以上的单位均采用：mm。
4.3 模具结构设计
冲压工艺方案确定后,通过分析选择合理的模具结构及部件,使其能满足要求是:能冲出符合技术要求的制件;能满足大批量生产的需要;模具制造维修方便;模具易于安装调用;模具有足够的寿命.
修边凸凹模的设计
对于大型、不规则冲压件，尤其是汽车覆盖件的修边刃口，经常采用镶块结构。
刃口镶块材料:修边线较长,且修边线多为不规则的空间曲面,利用大型数控仿形铣床,可缩短制模周期,满足模具精度要求。同时对模具刃口材料提出了较高要求：良好的加工性能，良好的火焰淬火性能，淬透性高，温度范围宽，淬火变形小；具有良好的耐磨性和焊接性。
本模具设计选用的是T10钢，能基本达到上述要求，是一种较理想的材料，可在仿型加工后淬火后硬度达到HRC58-62。
刃口镶块的划分：
镶块长度小于300mm；直线部分长些，形状复杂和拐角处的镶块取短些。曲线和直线连接时，结合面应尽量取在直线部位；镶块为便于加工及安装设计，应尽量为矩形。
凸、凹模间隙：
凸、凹模修边线皆在数控仿型铣床上加工。
对于落料为非圆形件，存在因模具磨损而变小的尺寸、增大的尺寸和无变化的尺寸应用下列方式来处理。(如上图 12所示)
①、变小的尺寸（A类） Ad=(A+XΔ)0-δp
②、增大的尺寸（B类） Bd=(B-XΔ)+δd0
③、无变化的尺寸（C类）
当零件孔的尺寸为C+Δ0时Cd=(C+1/2Δ)±δd
当零件的尺寸为C-Δ0时 Cd=(C-1/2Δ)±δd
当零件孔的尺寸为C±Δ¹时Cd=C±δd
说明：上面的式中
Ad、Bd、Cd—凹模刃口尺寸（mm）;
A、B、C—零件公称尺寸（mm）;Δ—零件公差（mm）;
Δ¹—零件偏差。Δ¹=1/2Δ（mm）；
δd—凹模公差（mm）；当标注形式为+δd（或-δd）时，δ=Δ/4，当标注形式为±δd时，δd=Δ/8=Δ¹/4；
X—磨损系数，其值可以查《冷冲压工艺及模具设计》、《模具设计与制造简明手册》、《模具实用技术设计综合手册》等资料可以查到。
而凸模根据配合间隙来确定尺寸。间隙值通过查《冷冲压工艺及模具设计手册》得08钢 Zmax=0.240 Zmin=0.132 ，凸模尺寸为：Dp=(Dd-Zmin)-δp0=(D-XΔ-Zmin)-δ0。
根据以上尺寸的确定方法可分别计算出凸、凹模落料时尺寸。
在这里凹模为产品的名义尺寸，凸模以凹模为基准，配单面间隙为0.036-0.052mm（经验值）。
凸、凹模型面：
因为产品型面是按主模型加工，，而主模型为产品的内