东安车工具箱单型腔注塑模设计

范文字数:23897.页数:50 附CAD图，外文翻译

摘　要
 
 模具工业是当今极具活力的一门产业，塑料制品通常要通过模具而定型最终为产品。塑料膜压制的方法很多，例如注射、挤出、粉末冶金、铸塑、等。模具是工业产品中使用最广泛的工艺装备。在汽车、电机、仪表、电器、电子、轻工业等行业中，随着这些行业的迅速发展，对模具的要求越来越迫切，精度要求越来越高，结构要求也越来越复杂。随着塑料工业的发展，塑料注射模已经成为制造塑料制造品的主要手段之一，且发展成为最有前景的模具之一。本次设计的题目：东安车工具箱单型腔注射模设计。此次设计主要是要求通过对注射模的设计流程的了解及掌握。具体内容包括：分型面的确定、注射机型号的选择、成型零部件的设计、浇注系统、冷却系统、脱模机构和抽芯机构的设计等。
 
关键词：模具成型、塑料、注射模、分型面、浇注系统、冷却系统。
 
   
Abstract

 Mold industry is a vibrant door industry, plastic mould and finalize the design usually through final for products. Many methods of plastic injection, extrusion, for example, powder metallurgy, molding, etc. Industrial products is widely used in the basic process equipment. In the automobile, motor, instrument, electrical appliances, electronics, communication, home appliance and light industries, with the rapid development of industry, the requirement of mould has become more and more urgent, high accuracy, and is more complex structure. Along with the development of industry, plastic, plastic injection mould manufacturing plastic has become one of the major means of manufactured goods, and the development prospect of the mould has become the most. The design of the single topic: dongan car toolbox cavity injection mould design. This design is mainly based on the requirements of the design flow injection mould and understanding. Specific include: type determination, injection molding machine, selection and design of components, gating system, cooling system, demoulding mechanism and core-pulling mechanism design.
 
 Key words: Molding、Plastic、 Injection mould、Parting surface、Gating system、Cooling system
 
 
目  录

摘　要 I
Abstract II
 
第 1 章  绪 论 1
 1.1　选题的依据和意义 1
 1.2　课题背景 1
 1．2．1　课题在国内外的研究现状 1
 1．2．2　模具在加工工业中的地位 2
 1．2．3　模具的发展趋势 2
 1.3　本课题的发展展望 3
第 2 章  塑件的成形工艺性分析 4
 2.1　设计任务 4
 2.2  塑件分析 4
 2．2．1　塑件的形状分析 4
 2．2．2　塑件的尺寸 4
 2．2．3　塑件的材料的选择 4
 2．2．4　材料（ABS）的性能分析 4
 2．2．5　ABS的注射成型工艺参数 5
 2.3　设备的选择 6
 2．3．1　注射机的选择 6
第 ３ 章　模具结构方案设计 9
 3.1　分型面的确定 9
 3．1．1　分类 9
 3．1．2　选择模具的分型面时应考虑的基本原则 9
 3.2　型腔数的确定 9
 3.3　一般凹凸模结构设计 10
 3．3．1　凹模结构设计 10
 3．3．2　凸模结构设计 10
 3.4　成型工作尺寸计算 10
 3.5　型腔壁厚设计 15
 3．5．1　型腔的强度和刚度要求 15
 3．5．2　型腔壁厚的计算 15
 3.6　浇注系统设计 17
 3．6．1　浇注系统的组成 17
 3．6．2　浇注系统的设计原则 18
 3．6．3　主流道设计 18
 3．6．4　浇口套的设计 19
 3．6．5　分流道设计 20
 3．6．6　浇口的设计 21
 3．6．7　冷料穴的设计 22
 3.7　排溢、引气系统设计 23
 3．7．1　排溢系统设计 23
 3．7．2　引气系统设计 23
 3.8　脱模机构设计 24
 3．8．1　脱模机构的构成与功能 24
 3．8．2　顶出行程、抽芯距、开模行程计算 24
 3．8．3　塑件的脱出机构设计 25
 3.9　侧向分型与抽芯机构设计 28
 3．9．1　斜导柱侧向分型抽芯机构的组成 29
 3．9．2　斜导柱抽芯机构零部件设计 29
 3．9．3　斜导柱分型与抽芯机构的结构形式 32
 3.10　温度调节系统的设计 32
 3．10．1　冷却系统的设计 32
 3.11　加热系统的设计 37
第 4 章   模体(模架)设计 38
 4.1　模体概述 38
 4.2　模架尺寸的确定 38
 4.3　固定板及垫板 38
 4.4　支承件 39
 4.5　动、定模导向零件的设计 39
 
总  结 41
参考文献 42
致　谢 43

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