第二章 方案设计
2.1 题目及控制要求
1. 设计题目：
基于FX2N – 32MR可编程控制器的自动装箱生产线控制系统
控制要求：
如图2所示为自动装箱生产线，系统控制要求如下为：
按SB1，启动系统，传送带2开始运行，当箱子进入定位位置时，SQ2动作，传送带2停止。
SQ2动作后1s，起动传送带1；物品随传送带1运动逐一落入箱内，并由SQ1检测，即每当落入一个物品，SQ1发出一个脉冲信号。
当落入箱内物品达10个，传送带1停止，同时起动传送带2。
按下停止按钮，传送带1和传送带2均停止。
图2 自动装箱生产线
2.2 本课题主要研究内容
本课题主要对自动装箱控制系统进行研究，对所用到的各个器件的功能进行详细的介绍。
文章先将设计的总体思路做了具体的概括，主体部分采用两条传送带，一条是包装箱传送带，另外一条是产品传送带，对产品技数则采用光电传感器。电机部分采用固态交流SSR。
2.3 主要解决的问题
1）在系统启动前应该先对传送带1和传送带2进行复位。
2）按下控制装置启动按钮（即SB1）后，传送带2先启动运行，拖动传送带上面的空箱体前移至指定位置，达到指定位置后，由位置传感器SQ2发出信号，使传送带2制动停止，并且计数传感器SQ1进行复位。
3）当传送带2停止运动后，经过1s后使时间续电器KT动作，并启动传送带1运行，此时放置在传送带1上的物品就会向前前移，最终逐一掉入箱子。
4）在传送带1运行的同时，计数传感器SQ1制动，并检测产品数量，当累计产品数量达到10个时，传送带1制动停止，并且复位，传送带2制动启动。
5）上述自动过程周而复始，直到按下停止按钮SB2，传送带1和传送带2就会同时停止运行。
6）应该有必要的信号指示，如电源有电，传送带1工作和传送带2工作等。
7）传送带1和传送带2应该有独立点动控制，便于维修和调试。
2.4 功能流程图
如下图功能流程图所示：当按下开关SB1时，整个系统就会照着下图流程开始运行，而当在传送带一停止的时候，如果没有按下停止开关SB2，则整个系统就会循环动作。
图3 功能流程图
2.5 I/O地址分配表
如下表I/O地址分配表所示：
编程元件 I/0端子 电路器件 元件作用
输入续电器
X0 SB1 启动按钮SB1
X1 SB2 停止按钮SB2
X2 C0 计数传感器SQ1
X3 SQ2 位置传感器SQ2
X4 T0 时间续电器KT
输出续电器 Y0 KM1 电动机M1
Y1 KM2 电动机M2
表1 I/O地址分配表
2.6 主控电路
如下图主控电路图所示：M1,M2分别为控制传送带1和2的电动机，FU1是为防止主控电路过载的熔断器，而FR1,FR2是用来防止电动机1和2过载的热断电器。
图4 主控电路图
2.7 端子接线图
如下图端子接线图所示：
图5 端子接线图
2.8 SFC流程图
如下图SFC流程图所示
图6 SFC流程图 基于FX2N –32MR可编程控制器的自动装箱生产线控制系统(二)相关范文