a、应按焊接工艺规程的规定进行预热，且不应损伤防腐涂层。
b、进行焊前预热的管线，预热时注意控制预热温度，防止预热温度过高损坏防腐层。预热温度不应低于焊接工艺规程规定的温度，并且不应超过这个温度的50℃以上。预热宽度应在坡口两边至少为100mm或3倍壁厚（取较大值）宽的整个圆周范围。应采用可靠方法测量温度，应于整个预热圆周上多点测量温度。预热方式为火焰加热。
c、要求焊前预热的焊件，其层间温度应在规定的预热温度范围内。本范文由范文同学网(www.lunwentongxue.com)整理，更多范文，请点文档范文范文查看
12）电弧烧伤的处理
a、只在坡口内（熔合面上）引燃电弧。避免造成母体金属的电弧烧伤。
b、只有经协商同意，可以修理意外的电弧烧伤。并在按以下步骤修理：
①电弧烧伤可通过打磨、修整或机加工的方法去除。产生的凹坑应彻底清洁并检查受②打磨产生的伤痕部位宜于母材圆滑过渡，打磨后的管壁厚度应在规范要求的范围内。
③修复前后应对修复部位进行表面着色检查。
13）焊缝熔渣清理和打磨
a、在下一焊道熔敷前，表面熔渣应采用手动或电动工具清除，始点、止点和高点应打磨清除。
b、盖面焊完成后，应清理焊缝熔渣及飞溅物。引弧点、收弧点超过准许焊缝余高部分可以用电动工具磨除，但必须圆滑过度。
c、每一个焊缝宜在当天连续施焊完成。确有困难时，至少应焊完壁厚的50%，且不得少于三层。
d、当日未完成的焊缝，在重新焊接前，应按规定进行预热，并达到规定的层间温度。
14）每道焊缝完成后，应对焊口用永久色笔书作标记，不得在焊口上任何部位打钢印。
15）需要热处理的法兰、阀门对接焊缝，施焊时应采取可靠措施，防止法兰或阀门的密封面过热（超过阀门出厂说明书中规定的温度）而影响密封性能。在阀门与管线焊接时，应采取防护措施，防止焊渣、焊皮等溅入阀门内，造成阀门密封不严，对阀门造成损坏。
16）在平台预制组焊时，焊接作业采用转动焊，以提高合格率和焊接质量。
17）焊口管理
(1) 每道焊口完成后，应用白油漆书写或喷涂距焊口100㎜处对焊口进行标识。焊口编号按单管图标注，标识如下所示：
MNSII—4001—— 04— SCYJ— 2105
(2)在自检合格的基础上，实行日报日检制，及时填写管道焊接工作记录和焊口无损检测委托单，并在管道单线图上标识，及时上报监理部。
(3)无损检测、返修、增加或减少焊口的情况，也必须在管道单线图上标识，实现焊口管理的可追溯性。
(4)不能满足质量要求的焊接缺陷的清除和返修应符合返修焊接工艺规程的规定。返修仅限于一次，返修后的焊缝按要求进行无损探伤复检。
5.4焊缝检验
5.4.1 焊缝外观检查合格后应对其进行无损探伤。射线探伤应按《西气东输二线管道工程无损检测规范》（QSY-GJX-0112-2007）的规定执行。
5.4.2 可能产生延迟裂纹的焊缝，应在焊接完成后24小时进行无损检测。
5.4.3 检验前应认真清除焊缝及其两侧100mm范围内的溶渣、飞溅物和其它污物。
5.4.4 外观检查
a、所有焊缝应进行外观检查，焊缝外观应整齐、均匀，无裂纹、未焊透、烧穿、未熔合、气孔、夹渣、飞溅等缺陷。
b、焊缝余高
焊缝外表面不应低于母材表面，焊缝余高不宜大于1.6mm，局部不大于2.5mm，长度不大于50mm。余高超过2.5mm时应进行打磨，打磨后应与母材园滑过渡，不得伤及母材。
c、焊缝宽度
焊缝外表面宽度应比外表面坡口宽度每侧增加0.5mm~2.0mm。
d、咬边
咬边深度，当母材δ＜8mm时，不得超过0.3mm；当母材δ≥8mm时不得超过0.5mm。每单个咬边长度不得超过30mm，且焊缝两侧咬边的累计长度≤10%焊缝余长。不锈钢管道焊缝表面、根焊不允许咬边。焊缝表面不得低于管道表面。
e、接头错边
接头错边不大于0.10δ且不大于1.6mm，采用焊接填敷，圆滑过渡。
f、角焊缝
角焊缝局部的凹度或凸度应不大于1.5mm，两焊脚的差值≤3mm。
5.4.5管道焊缝的无损探伤由第三方检测公司完成，无损探伤检查的比例及验收合格等级应符合以下要求：
a、管道对接焊缝应进行100%的射线照像，合格等级为：设计压力大于或者等于4.0MPa为Ⅱ级合格；设计压力小于4.0MPa为Ⅲ级合格。
b、不能进行射线探伤的部位焊接，按《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）进行渗透或磁粉探伤，无缺陷为合格。
5.4.6不能满足质量要求的焊缝缺陷的清除和返修
a、焊缝返修前，应采用砂轮打磨法消除缺陷，并经过无损检测证明缺陷完全消除。
b、焊缝的返修应按焊接工艺规程或返修焊规定进行。
c、焊缝同一部位的返修只允许进行一次，一次返修不合格的焊缝应采用机械方法从管线上切除。
d、在盖面焊中出现的非裂纹性缺陷，允许不经业主或监理批准直接返修。不需要焊接的修磨不算作返修。
e、根焊及填充焊道中出现的非裂纹性缺陷，经业主或监理批准后可进行返修。
f、裂纹性缺陷不允许返修。
g、返修规程应包括以下内容：
①缺陷的检测方法
②缺陷的清除方法
③检查返修部位，以证实缺陷完全消除
④预热和层间温度
⑤焊接工艺规程上的有关参数
5.4.7现场焊接仪表管嘴和现场焊制三通中角接接头、其他角接接头和搭接接头采用氩弧焊作为封底焊，并采用磁粉或着色渗透检测并确认无裂纹为合格。
5.5 焊后热处理
此站场的管道焊接无需热处理，不再赘述。
5.6 管道安装
管道安装顺序：先进行地下配管，后进行地上配管；先安装大直径管道，后安装小直径管道；先进行管道配管，后进行设备配管；设备配管从设备进出口开始进行。
5.6.1 一般规定
5.6.1.1 管道金属表面的除锈和防腐底漆涂刷，应在安装前在预制作业场集中进行。
5.6.1.2 工艺管道预制和安装应按单管轴测图进行。在单管轴测图上应有管道组成件的名称、规格型号、材质、空间尺寸，焊口的位置、编号，检验的方法标准和合格等级要求等。
5.6.1.3 工艺管道应尽量按照单管轴测图集中预制，现场安装及连头的方式进行。
5.6.1.4 工艺管道预制和安装中使用的管材、阀门、管配件及紧固件应符合设计图样的要求。
5.6.1.5 安装前，检查核对管段材料规格、型号、尺寸及材质标识等，如与图纸不符，需进行修改和调整。
5.6.1.6管道安装前认真检查管道内部，管线大于DN700采用人工进管清洁，DN200≤管线直径≤DN600采用团布拉线进行清洁管线，管线直径在DN200以下的用压缩空气直接吹扫进行清洁。并经监理确认清洁后再进行封闭安装。
5.6.1.7安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击；不锈钢管道在碳钢架上组对时，组对架接触不锈钢的部位应垫以不锈钢垫层或氯离子含量不超过50ppm的非金属垫层。
5.6.1.8对有坡度要求的管道，安装时按设计要求坡度进行施工。
5.6.1.9法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，不得紧贴墙壁和管架。
5.6.1.10管道上的开孔在安装前完成，必须在已安装的管道上开孔时及时清除切割产生的异物。
5.6.1.11管道支架的安装与管道安装同步进行。管线的支架，在安装结束后的冷态状态下，现场焊接于管线支架中心的位置。
(1) 固定支架、导向支架及其他附件在管道试压前焊接完毕。
(2) 在管线支吊架组装焊接前，将支吊架上的螺栓孔、呼吸孔钻出，严禁使用气焊割孔。
(3) 支架安装以设备侧为始端有序进行，以减少可能产生的附加应力。
5.6.1.12合金钢管道焊接时，不得在其上焊接临时支撑物。
5.6.1.13除设计文件特别规定的预拉伸、预压缩、预弯曲外，严禁任何方式的强力组对, 以免引起内应力、管变形，给设备增加外力，造成设备移位或损坏设备。
5.6.1.14组对焊接或施焊时，零线应接在被焊件上，零线接地材质与母材一致钳口接线可靠，防止电弧灼伤工件；电弧引弧应采用引弧板，不得在管件母材上直接引弧。
5.6.1.15管道组成件对接时的组对要求
a、直管对口时应在接口两侧各200mm的长度范围内测量对口钢管的母线直线度：当DN＜100mm时，允许偏差为1mm，当DN≥100 mm时，允许偏差为2 mm，但全长上的允许偏差不大于5mm；
b、不等厚管道组成件组对时，当内壁错边量超过规定或外壁错边量大于2mm时，应按下列图示进行修整。修整应使用车床加工，内坡口机或专用砂轮机进行，严禁使用火焰直接切割；
①T2-T1≤10mm ②T2-Tl>10mm
内壁尺寸不相等
①T2-T1≤10mm ②T2-Tl>10mm
外壁尺寸不相等
(c)内外壁尺寸均不相等
注：用于管件且受长度条件限制时，图（a）①，（b）①和（c）中的15°角可改为30°角
焊件坡口形式
c、组对合金钢管时，组对卡具中直接与钢管接触的零件应采用与管道相同的材料制作，否则应用焊接该管道的焊条在这类零件的工作表面上堆焊覆盖层。
d、严禁用强力消除或减少管件组对中的局部错边量，两管口的周长误差引起的错边应尽可能均匀分布在整个圆周上，任何用锤击或撬杠矫正错口的方法都是不允许的。
e、管子对接不允许割斜口。
5.6.1.16管道组成件安装偏差应符合下列规定：
管道组成件的允许偏差（mm）
项目 允许偏差
坐标 架空及地沟 室外 25
室内 15
埋地 60
标高 架空及地沟 室外 ±20
室内 ±15
埋地 ±25
水平管道平直度 DN≤100 2L‰，最大为50
DN＞100 3L‰，最大为80
5.6.1.17管道安装应符合以下规定：
a、与管道有关的土建工程（管架基础；管廊）已检验合格，满足安装条件，并已办交接手续；
b、与管道连接的动静设备已找正合格，固定完毕，已办交接手续；
c、管道组成件及管道支承件等已检验合格；
d、管道预制段已按要求检验完毕，安装件内部已清理干净，无杂物；
e、在管道安装前必须完成的脱脂、内部防腐及衬里等有关工序已进行完毕；
f、管道穿越道路、墙体或构筑物时，应加套管或其它有效保护措施；
g、埋地管道试压防腐后办理隐蔽工程验收，应及时回填土，分层夯实，作好隐蔽工程（封闭）记录。
h、管道安装允许偏差及检验方法，见下表：
序号 项 目 允许偏差（mm） 检验方法
1 坐标 架空 ±10 用水评议、经纬仪、直尺、水平尺和拉线检查
地沟 ±7
埋地 ±20
2 标高 架空 ±10
地沟 ±7
埋地 ±20
3 平直度 DN≤100 ≤2L‰，最大40 用尺和拉线检查
DN＞100 ≤3L‰，最大70
4 铅锤度 ≤3H‰，最大25 用经纬仪或吊线检查
5 成排 在同一平面上的间距 ±10 用拉线和直尺检查
6 交叉 管外壁或绝热层间距 ±7
注：L-管子有效长度 DN-管子公称直径
5.6.1.18与设备连接的第一道法兰安装时，需要加临时盲板隔离，严防脏物进入设备。盲板标记明显，由专人负责安装和拆除。
5.6.1.19法兰密封面要与钢管中心垂直。当公称直径≤300mm 时，在法兰外径上的允许偏差为士lmm ；当公称直径＞300mm 时，在法兰外径上的允许偏差为士2mm 如下图
a、法兰螺孔应跨中安装。管道的两端都有法兰时，将一端法兰与管道焊接后，用水平尺找平，另一端也同样找平。平孔不平度应小于lmm 。b、管端与平焊法兰密封面的距离应为钢管壁厚加2mm-3mm 。c、法兰连接时应保持平行，其允许偏差应小于法兰外径的0.15，且不大于2mm 。垫片应放在法兰密封面中心，不应倾斜或突人管内。梯槽或凹凸密封面的法兰，其垫片应放人凹槽内部。
d、每对法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致，螺栓拧紧应按对称次序进行。
e、法兰螺栓拧紧后，两个密封面应相互平行，用板尺对称检查，其间隙允许偏差应小于0.5mmf、法兰连接应与管道保持同轴，其螺栓孔中心偏差不应超过孔径的5 % ，并应保持螺栓自由穿人。法兰螺栓拧紧后应与螺母齐平或露出螺母2~3扣螺距，螺纹不符合规定的应进行调整。外漏螺栓涂抹油脂防锈。
g、螺纹法兰拧入螺纹短节端时，应使螺纹倒角外露，金属垫片应准确嵌入密封座内。
5.6.2 地下管道系统安装
5.6.2.1 埋地管道系统安装前应由专业工程师对埋地管道系统防腐保温材料的规格型号及数量列出清单，在预制作业场对预制件进行除锈防腐保温等预制作业。需要对焊接接头作局部解除应力热处理的预制件，两端应留出不小于500mm的金属光管。
5.6.2.2 埋地管道系统安装应具备的条件符合以下规定：
a、埋地管道预制件除锈防腐保温等预制作业已完成，且经检验符合要求；
b、埋地管道组成件的阀门、管配件及紧固件已准备齐全，并且规格型号符合要求，补口补伤材料准备齐全并符合要求；
c、埋地管沟的尺寸、坐标、平整度、回填用细土等经过检查验收符合要求。
5.6.2.3 埋地管道系统安装应先安排大口径管道后安排小口径管道，先安排钢制管道后安排非金属管道，先安排深埋管道后安排浅埋管道。
5.6.2.4 埋地管道系统安装应考虑间距不大的各类管道同沟敷设的需要，分区分段进行管沟开挖和布管作业。
5.6.2.5管沟开挖与管道下沟回填
管沟开挖及回填按照《西气东输二线管道工程站场安装技术规范》（Q/SY GTX0120-2008）进行。管沟开挖应与管道连接、下沟、回填等工序协调一致，尽量缩短管沟成型后的暴露时间。
5.6.2.5.1管沟开挖
a、管沟开挖前专业工程师和施工员应仔细阅读设计文件，结合管道及辅助系统等专业技术文件对埋地管道的有关要求，对不同埋深、防腐等级、管线类别的管道进行归纳，确定埋地管道施工的方法和步骤。
b、管沟开挖应进行定位放线、根据不同地质条件和埋地管道的数量确定管沟的边坡系数和沟底宽度，对于岩土地段的管沟应比原设计超深200mm以上，然后用细土回填至设计标高。
c、当埋地管道与设备基础、阀墩、管墩水平距离较近时，应合理安排开挖管沟与制作设备基础、阀墩、管墩的施工，确保基础的稳定。
d、管沟采用机械开挖、人工修整的方式：
a)一般地段管沟开挖应按管底标高加深100mm ，石方段管沟应按管底标高加200mm 。