浅谈电气制造企业精益生产方式下的标准化管理-开题报告

精益生产和标准化管理从产生以來就受到国内外众多专家学者的关注，并做了大量的研究，成果丰硕，时至今日精益生产和标准化管理仍是学术界研究的热点，近年来对精益生产和标准化管理的研究可以从以下几个方面进行梳理。

（一）国内研究动态

1、蔡建华（2006）从资源整合的视角出发，将精益生产系统柔性归类分为资源层柔性、能力层柔性、供应层柔性以及软柔性。认为丰田公司是通过看板方式将这些柔性资源有机整合在一起，才使得精益生产系统表现出市场柔性的，适应市场竞争，同时认为精益生产系统柔性作用的发挥离不幵丰田公司经营哲学和日本特殊环境支撑。

2、胡国强（2007)认为精益生产方式下的成本管理是以客户价值增值为导向，融合精益设计、精益采购、精益生产、精益物流和精益客户服务技术，把精益管理思想与成本管理思想结合，从设计、采购、生产和服务上全方位控制企业价值链上所发生的成本，以达到企业价值链成本最优。与传统生产方式下战略成本管理系统相比，精益生产方式下战略成本管理要素的变化主要反映在企业的外部环境的机会和威胁、内部环境的优势和劣势、行业的“五种力量”、外部和内部价值链、战略定位等方面。

3、孙杰（2009)采用推理的手法引证了 “全面精益管理”概念的提出是对精益管理理论应用研究的新趋势和创新诉求的体现；界定“全面精益管理”的概念时强调精益思想的本源是剔初浪费和精益哲学在管理实践中的系统性和准确性的新理念，在连释“全面精益管理”的概念时从观念、观察视角、管理对象和理论基础等四个层次进行了较为全面的论述。最后，论述了全面精益管理的核心价值是要关注企业生存环境，强调企业确保永续经营的基础，提出了准确管理的新观点和消除浪费现象的新视角，认为准确是丰田精益生产和核心之所在。

4、周武静，查靓和徐学军等（2010）以Leavitt的组织变革模型为基础，从组织变革的四个维度：组织结构、工作特性、人员因素、技术对比大规模生产方式和精益生产方式的不同，探讨精益生产的内涵与定义，并结合系统观，提出精益生产与绩效关系的概念模型，为进一步的实证研究奠定基础。认为企业精益化不仅仅是在技术层面，或者是应用一些精益生产工具，没有组织的支持任何转变都将不能长久。即关注人的层面，重视人与人之间的协作配合关系，也就是重视在实施精益生产的同时加强支持精益化转变的组织构建。

5、刘丽文在《生产与运作管理》中对标准化作业的定义描述为：标准化作业是

指：通过现场观察、试验、改进后形成的目前最好的，最安全，最高效的标准作

业方式，标准化作业应该是以人的动作为中心，按照浪费最小、效果最好有效地

进行生产的作业方法，是人、机、物、法、环的最佳结合方式的描述。

6、陆海军，郭明星在《全面标准化管理体系》一书中指出：标准化作业管理不

仅要求我们在生产作业过程中严格遵守作业标准，更重要的是通过标准化作业管

理确保生产过程中的安全、质量、交付，其着眼点是通过标准化管理所取得的符

合期望的结果。标准化作业管理，核心就是对过程要素的控制和对过程结果的

保障。

7、姚智在《汽车零部件生产企业标准化作业系统的建立及应用研究》范文中认

为：标准化作业系统的建立应该包括文件系统和操作执行系统。建立完善的标准

化文件是建立和实施标准化管理系统的重要一环，但是，如何保证生产过程中的

有效执行同样是标准化作业系统的重点。

8、陶艺鑫，乔志杰在《企业标准化管理模式的探讨》中认为：一个制造型企业

要持续保持其竞争力，必须建立有效的标准化管理模式，这个模式应该至少包含

以下三个内容：员工观念培养，标准化作业管理，标准化作业监管，三者是相互关联，相互依存的。

9、李函霖在《标准化_成功变革的中坚力量》文章中认为：企业在实施标准化

作业管理管理的过程，必须建立在遵守国家法律法规的基础上，以技术标准为核

心，以管理标准为辅助，作业标准为落脚点的生产作业标准化体系。

10、张辉新，张文军，李世侠，孟召雷在《“三现”精细化管理模式》一文中指

出：标准作业的前提条件是：生产以人的动作为中心，生产作业对象应是重复性

作业。标准化作业的特征是：员工的作业顺序是一致的，作业方法是一致的，

作业时间是一致的，每天使用的工具、工装、设备是一致的，每天生产物料及其

包装方式和放置位置是一致的。

（二）国外研究动态

1、精益生产（LP-Lean Production）是二战以后西方学者对日本丰田汽车公司生产方式（TPS）的总结，它的基本思想是消除一切浪费，降低成本，任何不增加价值的行为都是浪费，并且将浪费归结为七种：即过剩生产浪费、过度库存浪费、不必要的材料运输浪费、不必要的动作浪费、下一道工序前的等待浪费、由于工装或产品设计问题使零件多次加工处理的浪费、产品缺陷浪费。其常用的工具有单件流、拉动系统看板、准时生产JIT、价值链管理、TPM（全面生产维护）、SMED快速换行、生产线均衡、错误、工作场所组织（workplace organization）。精益管理则是在精益生产的基础上，以成本效益为出发点，强调管理的精细化，将精益生产的概念应用到企业管理的全方位、全过程中去。

2、1995年以来，美国和欧洲每年都要举办“精益企业最高级会议”，由推行精益思想的高级管理人员参加学习、讨论并总结优秀精益企业的管理方法，借鉴并运用到本企业的精益运营中。

3、1996年琼斯的《精益思维》一书出版后，全球形成了“精益”热，精益生产已从汽车行业向各行业推广，成为现代企业管理的一种高效模式。日本汽车行业的巨头以及他们的上游供应商几乎都采用精益生产模式征战世界,，作为六西格玛管理成功样板的通用电气公司从2001年开始强调精益管理。世界最大的船舶运输集团马士基集团也在全球展开了精益管理的活动。

4、2005年，《精益解决方案》一书的问世更进一步拓展了精益的应用范围，精益思想发展到今天，已不仅仅是一种方法，一种生产方式，更是一种思想，一种管理的理念，应用于各行各业。

5、Shahram Taj，Lismar Berro (2006)认为生产过程中企业内外部环境的变化是影

响企业效率的主要因素，要想在变动的内外环境下达到为顾客高效高质的产品/服务交付，就需要平衡生产过程，达到生产过程的均衡化，并通过将约束管理结合到精益生产中，用以发现生产过程中的瓶颈，即不均衡现象，改善企业内部运行效率。

6、J．M．Worley，T.L.Doolen (2006)研究了管理支持、组织交流与实施精益生产之间的关系。研究发现：管理支持对实施精益生产具有非常重要作用，但是具有两面性，即组织可能对精益生产的顺利实施产生反两方面的作用。同时发现中层管理的支持对实施精益生产作用非常之大，因为中层是连接高层与下层的关键环节，因此是影响实施精益生产成败的关键。

7、Jim Womack (2008)从三个层面对精益生产方式进行阐述，认为精益是整合企业业务目标、达成业务目标的业务流程以及实施流程人员的系统化的过程。认为任何实施精益生产和对精益实施的评价必须以企业业务目标为导向如：是否能够提供顾客需要的产品；而业务目标的达成需要流程的支持，所有流程最终需要向业务目标靠拢，以此从顾客到企业业务目标，再企业内部形成一个价值拉动的链条——价值流；企业的业务目标则是通过员工践行业务流程达成的。因此实施精益生产应该从整体上把握三个层面：业务目标、业务流程、员工。同时注重三个层面之间的联系。

8、Jaffar A, Halim N.H.A 在《有效的数据收集和分析是实施标准化作业管理的保障》中认为，标准化作业体系的建立，必须建立在对数据的有效收集和分析的基础之上，只有如此才能保证标准化的指导性和操作性，进而保证员工的有效执行。

9、今井正明(Masaaki Imai)在其关于论述持续改进的知名著作《改善：日本竞争成功之奥秘》著作中对标准化作业与“持续改善”的关系进行了深刻剖析：任何过程必须首先进行标准化，然后才有可能达到持久的改善。必须先把要控制的

过程进行标准化，进而通过培训员工使其操作稳定，然后才能在这个基础上一步

一步实施改善，这样的改善才是不断积累的过程，才是真正持续有效的改善。

10、Deuse，J 在《Standardized work design in Chaku-Chaku production lines》一文中认为：随着最终客户需求的个性化，同一条产线上的多品种小批量生产正逐渐代替大批量生产，而标准化作业管理和一人多岗管理将是适应这一趋势的良好工具。

11、Alain Patchong 在《标准化的有效执行》一文中指出：在建立标准化之前的过程分析是准确了解“事实”和“数据”的首选工具，这个过程可以帮助我们全面而深入的了解生产过程，发现改善机会，并最终建立优化的标准化作业。

12、Pyers，Dean 在《开发集成的标准化作业文件》一文中对于标准化文件的要素概括为：生产节拍 Takt Time，生产作业顺序 Work Sequence，标准在制品数量Standard Work-In-Process Stock。他认为标准化作业文件应该是集成的，可以清晰明确的向操作工展示公司对于该岗位操作的要求，包括做什么，作业顺序如何定义，如何做，使用什么工具，多长时间完成一个循环，如何走动，在制品数量如何定义等等。而这正是保证标准化作业执行力的重要前提。

通过以上国内外学者专家对精益生产和标准化管理的研究，可以看到标准化作业管理是实施精益生产的重要基础，可以帮助企业在质量、交付、成本、安全等方面实现长足进步。

范文提纲

摘要：

引言：

精益生产和标准化管理

精益生产

标准化管理

精益生产和标准化管理的关系

电气企业的现状和面对的主要问题

电气制造行业的现状

电气制造行业面对的主要问题

电气企业主要业务流程和问题分析

报价、销售、运输流程

设计流程

采购、仓储流程

制造流程

质量管理流程

生产协调流程

电气企业实施精益生产下标准化管理的主要内容和步骤

电气企业施精益生产下标准化管理的主要内容

电气企业实施精益生产下标准化管理的主要步骤

电气企业实施精益生产和标准化管理的效果分析

结论与展望

参考文献

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