浅谈精益生产在中小企业中的应用_开题报告

1）精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称呼。精益生产方式源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，也必将成为二十一世纪标准的全球生产体系。

精益生产是一种通过消除企业所有运营环节上的浪费，来达到缩短生产周期，提升效率，改善提升质量，降低成本和满足客户需求等目的的科学的方法，

精益生产是以客户需求为起点，通过5S管理、IE持续改善、生产布局改善、TPM改善生产现场，利用准时化生产（Just In Time，简称JIT）、一件流等改善生产线，依靠“自恸化”、TPM、六西格码等改善质量，消除一切浪费，降低成本，向零缺陷、零库存进军，用最少的投入实现最大的产出，实现利润最大化。精益生产力求实现多品种、小批量、高质量、准交期的低成本生产，被称为工业界的第二次革命和21世纪的标准生产方式。

2）、国内研究现状

到了90年代以后，随着我国市场经济体制的建立、健全，竞争的加剧，一汽、上海易初摩托车厂、宝钢对精益运营的成功实施，国内更多的企业也逐渐意识到了精益运营管理的重要性及其广大的应用前景，纷纷在抓紧研究应用。目前，汽车、电子、医疗器械、机械等行业是精益生产普及程度较高的几个行业，也是精益制造较领先的行业。这些行业具有一些共同的特征：需求变化大、物料种类多、品种多、管理成本高、物料管理复杂。所有这些特征表现最为明显的是汽车行业，汽车业也一直走在精益自动化的前列，从整车装备开始，到汽车组装线，甚至汽车零配件供应商都较早贯彻了精益的思想。如一汽、奇瑞、三一重工、东风、上海大众汽车、青岛四方机车、康达油泵油嘴等。作为汽车零部件供应商的汽车发动机企业，以一汽丰发、上海通用、江西五十铃等合资的公司实施效果为先，比较全面地实施了精益生产体系；国内的江淮、奇瑞发动机厂等次之，其它的发动机企业也逐步结合自身实际，有步骤的引进、推广精益生产方式。　　电子行业如联想电子、华为、海尔电器等都导入了精益生产体系，并结合我国国情和各自的实际情况，摸索出一条适合自身的精益生产方式，取得丰富的经验，创造了明显的经济效益。但也有相当数量的企业并未获得预想的成功，甚至带来了相当的负效应。究其原因，则非常复杂，有对精益生产理解不深，急攻近利，急于求成的思想，有推进过程中的基础管理提升，不能持之以恒的问题，有行业中生产特点问题，也有社会文化问题等不一而论。

中国企业与世界先进企业之间的差距，主要不在於生产设备等方面，关键在于管理和生产方式，国内很多成功企业的经验也证明了这一点。所以如何采用先进的管理技术和生产方式，成为当前绝大多数国内企业的当务之急，而精益生产则是解决企业目前生存与发展问题的妙药良方。

精益生产主要研究时间和效率，消除一切浪费，追求精益求精和不断改善，去除生产环节中一切无价值的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位；精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作。精益生产注重提升系统的稳定性，50多年来精益生产的成功案例已证实，精益生产可以：

3）、国外研究现状

20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线以来，大规模的生产流水线一直是现代工业

以丰田、本田、日产为代表的汽车制造业，在六、七十年代广泛实施精益生产管理，获得巨大成功，以低成本、高品质的产品享誉世界。精益生产方式能给企业带来巨大效益，既有有形的成效，如库存降低、品质提高、开发与生产周期缩短、人员减少、市场反应速度加快等，又有企业员工综合素质的提高，价值观的认同、创新能力的提高及团队精神的树立等无形成果。日本丰田汽车实行了精益生产方式之后，在短短的三十几年里就将汽车产业落后于欧美的地位完全改观，2004年丰田所创造的利润全球第一，超过美国福特和通用的总和；到2007年其汽车销量全球第一，销售额为2528亿美元，净利润165．4亿美元，这相当于美国汽车三巨头加上德国大众和宝马的利润总和，市值2000多亿美元，比底特律三巨头总和的7倍还多，在世界的汽车舞台上独占鳌头。　　继精益生产在汽车行业取得成功后，日本国内的电子、计算机、飞机制造等离散制造业相继实施了精益生产方式，并取得了很大成功。后来，精益的思想逐步被钢铁、化工等流程制造业接受，这些行业纷纷结合自己行业特点，创造出自己的精益生产方式，以至于精益生产方式成为日本工业竞争战略的重要组成部分。它反映了日本在重复性生产过程中的管理思想。这种思想就是通过生产过程整体优化，改进技术，理顺物流，杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费，有效利用资源，降低成本，改善质量，达到用最少的投入实现最大产出的目的。目前精益的思想正被航空、以及零售服务业等非制造的产业吸收和创造性地运用，如：日本的7-Eleven便利商店，实时掌握顾客的购买需求，每天多次的快速补货，都成功地达到仅维持少量库存，同时又避免卖场货架缺货，增加产品销售的零售产业目标。　　从上世纪八十年代开始，在欧美及台湾、韩国等国家和地区的制造业内掀起了学习精益生产的浪潮。特别是美国制造业，不仅仅引入了精益生产体系，还基于自身信息技术的优势，创造性地将精益生产的许多思想应用于ERP系统中，使其ERP系统在80年代中后期开始领先世界。后来又把敏捷制造、流程重组、建立学习型组织与前者更好结合应用于企业，使精益生产更有本国特色，更具针对

性。当然，欧美国家对精益生产的应用同样经历了由制造业再到非制造业的过程。如美国GE继在制造业实施精益生产取得成功后，更大力推动将精益导入在非制造的业务，GE消费金融服务在导入精益理念和作业改善之后，使得交易作业时间从35天减少为1一7天，大幅改善了阻碍业务成长的瓶颈，并使年营业额增加200万美元。目前，比较典型的运用精益生产方式取得成功的欧美及韩国企业有波音、戴尔、通用汽车、大众、福特、三星、现代等。甚至福特、通用、三星集团等企业进入中国后，也都采用精益生产，取得了出色的成绩，甚至比他们本国的企业更好，只是他们的精益生产更具中国特色。精益生产在上世纪70年代末期引入我国，长春第一汽车制造厂是最早引进精益生产方式的企业。80年代初一汽派出40人的考察团到丰田参考、学习半年回国后，在一汽的各分厂实施精益生产。由于受当时我国实行的是计划经济体制和地大物博传统思想的影响，精益生产未受到足够的重视。

我国中小企业普遍生产规模小、生产产品单一，生产管理缺乏统筹系统的精细管理，生产效率低下，浪费现象随处可见；随着我国社会经济的发展，我国中小企业很难跟上时代进步的大步伐，大部分维持五六年时间就倒闭，不利于国民经济的发展，故推行精益生产是目前我国中小小企业生产管理最有效的管理方法之一；本文在阅读相关文献的基础上，主要论述我国中小企业的现状及遇到的困难、精益生产及其重要性、七大浪费改善及在中小企业中的运用实例等；

范文提纲格式

引言：浅谈精益生产之浪费改善在中小企业中的应用

一、精益生产的定义及起源

（一）精益生产的定义及起源

1. 精益生产定义

2. 精益生产的起源

3. 精益生产的核心思想

4. 精益生产研究的意义

二、我国中小企业的现状分析及引进精益生产的重要性

（一）我国中小企业的的现状分析

1. 中小企业现状及面临的问题

2、中小企业发展中遇到的困难

（二）引进精益生产的重要性

1. 精益生产的作用

2. 消除七大浪费的重要性

三、精益生产--浪费改善应用

（一）浪费的概念

1. 浪费的概念

（二）如何消除浪费

1. 消除浪费的5个步骤

（三）浪费类别

1. 不良浪费 

2. 库存浪费 

3. 加工本身浪费 

4. 搬运浪费 

5. 过度生产浪费 

6. 等待浪费 

7. 动作浪费 

（三）工厂中常见的浪费及其危害

1.浪费及危害

四、精益生产在推行过程中存在的问题及经验教训

1. 精益生产在推行过程中存在的问题

2. 精益生产在推行过程中总结的经验和教训

五、案例分析---精益生产之七大浪费在中小企业中的应用

（一）某企业概况

1. 企业概况

2. 企业现状分析

（二）引进精益生产

1. 引进精益生产

2、精益生产之推行步骤

（二）精益生产之七大浪费运用改善

1. 企业中存在的七大浪费

2. 利用合适的工具消除七大浪改善

3. 改善结果

六、结论与展望

（一）结论

（二）展望

C. 参考文献

[1] 齐二石.丰田生产方式及其在中国的应用分析.工业工程与管理，1997，

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[7] 蒋坛军.精益生产的核心是价值创造--回应《丰田生产方式≠精益生产》[J].企业管理，2017,05:57.

[8] 唐永佳.基于精益生产的持续改善系统优化研究[J].中国集体经济，2017,05:58-59.

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[10]李锋.面向精益生产的手机装配生产线平衡优化[D].天津工业大学，2016.

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